Hvordan fungerer den flate sagflispelletmaskinen?

Dec 26, 2025

innhold

Kjernearbeidslogikken til en trepelletsmaskin med flat form er "ekstruderingsstøping". Gjennom den relative bevegelsen til trykkvalsene og den flate formen, ekstruderes forhåndsbehandlet treflis inn i dysehullene for å danne pellets med høy-tetthet. Hele prosessen er delt inn i fire viktige stadier. Det første trinnet er mating av råvarer og for-kompresjon. For-behandlet treflis (fuktighetsinnhold 12%-15%, partikkelstørrelse 2-5mm) kommer inn i utstyret gjennom matetrakten og skyves jevnt mellom trykkvalsene og den flate formen av en skruemater. Skrumaterens hastighet er justerbar for å sikre at matehastigheten matcher den påfølgende pressehastigheten, og unngår materialansamling eller utilstrekkelig tilførsel. Samtidig fordeler en mateplate ved innløpet råmaterialet jevnt på overflaten av den flate dysen, og forbereder for påfølgende jevn pressing.

Det andre trinnet er ekstruderingsoppvarming og ligninmykning, som er kjernen i pelletsformingen. Den flate dysen forblir stasjonær, mens motoren driver 2-4 trykkruller over for å rotere med høy hastighet gjennom transmisjonssystemet. En sterk ekstruderingskraft (typisk 10-15 MPa) genereres mellom trykkrullene og den flate dysen. Under ekstruderingstrykk blir trepelletsråmaterialet ikke bare komprimert og fortettet, men genererer også varme på grunn av friksjon mellom partikler og mellom partikler og dysehull, noe som øker temperaturen til 70-90 grader. Denne temperaturen myker opp ligninet i trepelletene. Lignin, som fungerer som et naturlig bindemiddel, binder de spredte trepelletene sammen, og legger grunnlaget for påfølgende støping. Det er viktig å merke seg at temperaturen som genereres av friksjon er tilstrekkelig til å myke opp ligninet, så de fleste flate dysemaskiner krever ikke ekstra oppvarmingsenheter, noe som gjør dem energieffektive og svært effektive.

Det tredje trinnet er forming og kutting av hull. De myknede og limte trepelletene skyves med makt inn i de jevnt fordelte dysehullene på den flate dysen under det kontinuerlige trykket fra trykkrullene. Dysehullene er sylindriske eller koniske, med diameteren valgt i henhold til kravene (vanligvis 4-8 mm). Trepelletene blir ytterligere komprimert og fortettet inne i dysehullene, og danner kontinuerlige søyleformer. Når søyleformen er ekstrudert fra den andre siden av dysehullet, kutter kutteren på den flate trepelletmaskinen den i henhold til den innstilte pelletlengden, og danner trepellets med jevn størrelse. Kuttehastigheten er justerbar, og partikkellengden er generelt kontrollert til 2-4 ganger blenderdiameteren for å møte forskjellige forbrennings- eller brukskrav.

Det fjerde trinnet er utslipp av ferdig produkt. Den kuttede flisen faller naturlig gjennom utløpsporten, og fullfører hele behandlingen. Noen flate dysemaskiner er utstyrt med en enkel kjøleanordning ved utløpsporten for raskt å avkjøle de varme partiklene til romtemperatur, og forhindrer dem i å forringes på grunn av fuktighetsabsorpsjon ved høye temperaturer. Gjennom hele prosessen er koordineringen av kjernekomponentene avgjørende: anti-skliteksturen på trykkrullen øker friksjonen med råmaterialet, og forhindrer glidning; den indre veggen av dysehullet i den flate dysen er polert for å redusere motstanden mot materialpassasje og forbedre partikkeloverflatens glatthet. Forståelse av dette arbeidsprinsippet lar brukere kontrollere parametere for forbehandling av råmaterialer og driftsparametere for utstyr mer nøyaktig, noe som forbedrer partikkelkvaliteten.